Ejemplos de programas de requisitos previos para su sistema HACCP

Publicado por el equipo de Zosi

Los programas de prerrequisitos (PPR) son esenciales para el desarrollo de sistemas HACCP eficaces . En teoría, los PPR constituyen la base de este sistema: cuanto más sólida sea la base de una instalación, más sólido será su plan de inocuidad alimentaria.

Por lo tanto, los PRP brindan las condiciones ambientales y operativas básicas necesarias para producir alimentos inocuos y saludables. La clave es que estos PRP no solo están bien documentados, sino que se implementan y monitorean adecuadamente para garantizar el cumplimiento en todo momento, tanto por parte de los empleados como de los visitantes.

Cuando utilizamos los PRP correctamente, evitamos que varios factores se conviertan en problemas graves en sus instalaciones que podrían afectar la seguridad alimentaria . Históricamente, las fallas de los PRP en las áreas de saneamiento y etiquetado provocan brotes importantes de enfermedades transmitidas por los alimentos y retiros de productos del mercado.

Este blog sirve como introducción a cómo podrían ser los programas de prerrequisitos HACCP en su planta de fabricación y procesamiento.

Control de Plagas

La ausencia de actividad de plagas en una instalación es el indicador clave de un programa de control de plagas exitoso. Los operadores de control de plagas (PCO, por sus siglas en inglés) deben contar con licencia y seguro. Los informes de servicio deben detallar adecuadamente los servicios prestados, como los plaguicidas aplicados, incluyendo la dosis, las cantidades utilizadas y la ubicación del tratamiento. Las instalaciones deben generar hojas de datos de seguridad (SDS, por sus siglas en inglés) y etiquetas de muestra para plaguicidas y rodenticidas. Las empresas deben proporcionar evaluaciones exhaustivas de sus programas de control de plagas, que generalmente incluyen análisis de tendencias por tipo de dispositivo o procedimientos de verificación.

Control de materiales extraños

El control de materiales extraños es un requisito previo fundamental del programa HACCP que comienza por conocer las medidas que toman los proveedores para prevenir la contaminación por materiales extraños en sus materias primas. Internamente, deben existir procedimientos para prevenir la contaminación por metales, plásticos, madera, vidrio y otros materiales extraños. Se deben utilizar dispositivos de detección de materiales extraños, como detectores de metales, rayos X, imanes, cribas y otros, cuando sea apropiado, para eliminar posibles contaminantes. Se deben realizar inspecciones rutinarias de las instalaciones para evaluar las posibles fuentes de materiales extraños y mitigar el riesgo.

Almacenaje

El almacenamiento es otro PRP que requiere procedimientos operativos estándar documentados, especialmente con ingredientes sensibles a la temperatura. Más allá de esto, se debe verificar un estándar operativo adecuado mediante auditorías internas o inspecciones GMP. La segregación adecuada de ingredientes y alérgenos húmedos frente a secos es fundamental para este PRP. El almacenamiento de ingredientes expuestos o refrigerados como verduras, pescado fresco, leche y más en los centros de distribución podría convertirse en un Control Preventivo. Dichas operaciones deben realizar un análisis de peligros adecuado para determinar los niveles de riesgo e identificar las medidas de control adecuadas.

Producto devuelto

Si una instalación acepta devoluciones, debe documentar un proceso de evaluación. Debido al riesgo de devolución presente, se deben definir estándares de productos y empaques para garantizar que los artículos estén intactos y no vencidos o contaminados. Además, la documentación debe incluir procedimientos de inspección, responsabilidades y registros. En general, no es aconsejable recibir productos devueltos, ya que no puede estar seguro de qué sucedió con ese producto cuando estaba fuera de su control directo.

PRP de mantenimiento preventivo

Los PRP de mantenimiento preventivo deben registrar que su equipo no presenta problemas de contaminación provocados por la falta de mantenimiento o durante las actividades de mantenimiento en sí. Las reparaciones, en particular, presentan estrictos requisitos de PRP. Los registros de cada reparación, lo que se debe limpiar o desinfectar antes y después de la reparación y cualquier inspección y herramientas de equipos móviles son necesarios para el cumplimiento. Los programas de mantenimiento preventivo también deben incluir infraestructura, terrenos exteriores y áreas de apoyo como salas de vapor y de máquinas, según corresponda. Los procedimientos GMP de los empleados de mantenimiento también son un PRP clave para garantizar que el producto y las superficies de contacto del producto no se contaminen durante las reparaciones o las actividades de PM.  

Controles químicos

Los controles químicos garantizan la segregación adecuada de productos químicos, ingredientes alimentarios y otros materiales. Los programas de control químico deben incluir acceso controlado a las áreas de almacenamiento de productos químicos, con acceso restringido. Es fundamental para el control químico saber dónde se encuentran los productos químicos en todo momento y asegurarse de que no presenten problemas de contaminación.

El almacenamiento y manipulación de productos químicos de limpieza de grado alimentario o en contacto con alimentos debe realizarse de una manera que evite que dichos productos se contaminen con lubricantes y agentes de limpieza convencionales. Además, el etiquetado adecuado de todos los productos químicos en todos los contenedores es un componente clave de este programa. Las hojas de datos de seguridad (SDS) deben estar archivadas y disponibles para todos los productos químicos en la instalación.

Programas de monitoreo ambiental

Un Programa de Monitoreo Ambiental (PMA) que monitorea los patógenos de interés (E. coli, Salmonella y/o Listeria) es un PRP clave, y en algunos casos el PMA se convierte en un elemento clave de un Control Preventivo de Saneamiento en sitios regulados por la FDA que producen productos listos para el consumo (RTE). En instalaciones reguladas por el USDA, estos planes deben basarse en evidencia científica según la Directiva 10,240.4 del FSIS, y los resultados deben compartirse con el USDA para prevenir una inspección más exhaustiva. Por lo general, los PMA utilizan un programa de muestreo de tres niveles por zona.

Normalmente, los EMP utilizan un programa de muestreo de cuatro niveles por zona. La zona 1 incluye superficies en contacto con alimentos. La zona 2 incluye el marco de equipo indirecto y sobre áreas de productos. La zona 3 incluye el entorno del área de procesamiento. La zona 4 incluye áreas comunes fuera de las salas de procesamiento. El EMP debe basarse en el riesgo con documentación de respaldo disponible para justificar el tipo de muestreo, la frecuencia del muestreo y los sitios a muestrear.

Formación de los empleados

La capacitación de los empleados es uno de los programas más importantes incluidos en los PRP. Sin una capacitación efectiva, tanto el plan HACCP como los PRP corren riesgo. La capacitación en seguridad alimentaria e higiene personal, así como la capacitación específica para el puesto, son temas obligatorios según los requisitos de capacitación para personal calificado de la FSMA . Los empleados deben recibir capacitación al ser contratados y tener acceso a cursos de actualización periódicos para mantener el cumplimiento. Los conceptos clave de la capacitación deben reforzarse con recordatorios visuales en toda la planta, incentivando a los empleados a seguir los planes de seguridad alimentaria y HACCP. Para obtener información sobre la capacitación acreditada en HACCP para todos los niveles, haga clic aquí.

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